作为全球豪华车市场的领军品牌，宝马一直深受中国消费者的喜爱。2022年，BMW和MINI品牌在中国市场交付超过79万辆，创下历史新高。然而，很多宝马车迷和车主也许并不知道，一辆宝马车是如何生产出来的？当一辆宝马新车从流水线上驶出，背后又经历了什么？

前不久，宝马携手中国消费品质量安全促进会，在沈阳举办“汽车产业数字化转型与质量管理创新研讨会”，在和业内人士一起探讨质量管理创新技术与创新模式的同时，也向人们展示了宝马汽车生产背后的很多“小秘密”，正是它们，确保了每一辆交付给消费者的国产宝马车都是高品质的豪华产品。

            

自2010年以来，华晨宝马在沈阳投资约950亿元，成为辽宁省最重要的支柱企业，同时也在沈阳建成了行业领先的智能制造生产基地。目前，沈阳生产基地已发展成为宝马集团全球最大的生产基地，设有两座整车工厂、一座发动机工厂、一座高压电池生产线和一座研发中心，为超过26000人提供了高质量就业机会，年产量突破83万辆。

沈阳基地除了满足本土市场的需求，还生产出口全球的“世界车型”iX3，成为华晨宝马高质量水准的一个最好证明。去年6月，里达工厂开业，宝马旗下纯电动轿车i3便是在这里生产，而这里也成为汽车行业公认的高质量发展的时代典范。

很多人在很多场合都听说过“质量第一”这句话，但很多时候它都只停留在口号上。但在华晨宝马，“质量第一”是永远的铁律，在这里，一个全价值链的质量管控体系贯穿了整个宝马产品生命周期和服务流程。

在生产过程中，研发、采购、生产一体化，三方组成质量管理小组，统一协作，统一标准，高效决策、快速解决问题。车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，质量管理小组迅速启动实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会进入下一步。

            

自动化激光检测

随后，质量管理小组在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。

宝马不仅重视自身的质量监管和提升，更重视帮助供应商实现高质量发展，从而推动整个产业链的转型升级。目前，宝马在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过宝马“质量和零缺陷理念”等考验。不仅如此，宝马始终坚持将优秀的本土供应商引入全球供应网络，支持供应商在国际竞争中提升自身实力。

为了实现全球生产网络一体化的愿景，也为电动时代的生产网络转型提供有效解决方案，BMW iFACTORY生产战略应运而生。BMW iFACTORY战略聚焦于“精益”，“绿色”和“数字化”，契合中国有关建设制造强国、实现绿色发展、以数字创新赋能实体经济的国家政策。

2022年6月，沈阳生产基地大规模升级项目（里达工厂）开业，成为宝马集团全球第一座已经完工且投产的BMW iFACTORY。

            

一个细节可见这座工厂是如何追求“精益”的。在里达工厂车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量。

作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂更是整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素，成为汽车行业智能制造的标杆。在里达工厂总装车间，线上数字孪生模型得到了有效应用：工程师们提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。

            

几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描

人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。比如在铁西工厂里达厂区的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，最终为用户带来车漆靓丽无暇的全新纯电动BMW i3。

            

喷涂车间AI计算机视觉通过激光标记系统检测车漆质量

通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，全新纯电动BMW i3的生产效率、生产灵活性和精确性也得到了显著的提升。

            

里达工厂总装车间虚拟规划

“绿色”就更不用说了，作为宝马全价值链绿色转型中的重要一环，用绿色的生产方式制造绿色的汽车，减少二氧化碳排放一直是宝马的核心目标之一。

以全新纯电动BMW i3为例，这款车的全生命周期均实现碳减排。在生产设计之初，就贯彻可持续理念，它的驱动单元采用励磁同步电机，不使用稀土材料，降低了对稀有金属资源的依赖；在生产环节，不仅所有零部件均使用安全无污染的原材料，并且全部使用100%可再生能源电力，且仍不断优化水资源的使用效率和循环能力；宝马还通过电动卡车短驳、铁路海运等低碳整车联运、绿色仓储等方案，打造绿色物流体系。

            

此外，宝马还与华友循环实现了国产电动车动力电池原材料闭环回收，将退役动力电池的剩余价值得到充分发挥。铁西工厂里达厂区还配备了“智能综合能源管理系统”，用于监测、分析能源消耗情况并有针对性地进行优化和调整。

可以说，里达工厂是一座真正的绿色工厂。通过应用行业领先的绿色生产设备、循环工艺和100%可再生能源电力，实现降低能耗，节约资源，减少排放。

在宝马，高质量的企业文化和生产体系，更是制造高质量产品的前提。因为宝马知道，先进的生产技术管理离不开“人”，而如果不能铭记客户需求，即便拥有前瞻的战略、完善的体系和最先进的技术，也无法实现高质量发展。

所以，“以人为中心”在华晨宝马是流淌在血脉里的基因。去华晨宝马铁西工厂参观过的人都知道，这里有一组抽象的雕塑，正面看是“人”字，背面看是“入”字，代表着以人为本和彼此融入。

与此同时，宝马亦时刻以先进的技术赋能工厂，让每一个人都能从智能设备与网络中获得强有力的支撑，从重复、繁琐的工作中解脱出来，去完成他们最擅长的事情——分析、创新和解决问题，从而实现高质量生产。

            

综合测量中心工人工作场景

正因为始终坚持生产真正高质量的豪华产品，提供优质的服务，宝马在中国市场赢得越来越多消费者的认同。从1996年至今，宝马集团已经服务了超过600万中国客户。

也正因为有如此之多客户的信任，扎根中国20年来，宝马始终致力于为消费者、地方社会和行业创造价值，践行“家在中国”的承诺，并与中国的发展同频共振——在中国建设质量强国的时代背景下，不仅全面推动沈阳生产基地的高质量发展，更以实际行动助力中国汽车产业实现智能升级与绿色转型。